シームレスな統合：協働ロボットは、生産ラインの変更なしに、限られたスペースでも作動可能

シュマルツのコンパクトな真空システム:フレキシブルなパレタイジングの実現

ユナイテッド・シンボル社は、柔軟性の高い生産システムを専門とするイタリアの企業です。同社には25の生産ラインがあり、1シフトで合計750,000箱のパレタイズ作業を行っていました。人手によるパレタイジングは、作業者へ非常に大きな負担となっており、同社の発展を妨げていました。そこで、ユナイテッド・シンボル社は、シュマルツ社と協力しコンパクトな協働型パレタイジングロボット用に真空グリッパーシステムを導入しました。このシステムは生産ラインの大規模な改造をせずに導入でき、サイクルタイムの短縮、社員の健康状態の改善にも貢献しました。システムはわずか1日で設置され、スタッフへのトレーニングも半日で完了しました。

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アプリケーションで使用される製品

サクセスストーリーの特徴

産業	物流
ワークピース	段ボール箱
製品グループ	真空グリッパーシステム
ハンドリングの種類	自動搬送

シュマルツと

750,000

ボックス

シフトあたり

生産ライン

自動化

日

統合

顧客: ユナイテッド・シンボル社

United Symbol S.p.A.は、産業用オートメーションとロボティクスを専門とするイタリアの企業です。同社は、ボトルやパッケージからロールや箱に至るまで、自動化対象となる製品に応じて、エンド・オブ・ライン（生産ライン末端）の機械、マニピュレーター、およびアクセサリを構成しています。ユナイテッド・シンボルは、さまざまな業界の具体的な要件に合わせたカスタマイズされた自動化ソリューションやロボットシステムの開発を通じて、他社との差別化を図っています。同社は、食品製造、医薬品、自動車、化学薬品、再生可能エネルギーなど、幅広い業界にサービスを提供しています。ユナイテッド・シンボルは、標準製品ではなく、個別化された革新的なソリューションに重点を置くことで、産業生産プロセスにおける効率性、安全性、および統合性の向上を目指しています。

挑戦

ユナイテッド・シンボル社は、25の生産ライン全体で深刻な業務上の課題に直面していました。各ラインでは、1人の作業者が、厳密なパレタイジング計画に従って、300×400～800×600 mm、最大20 kgの箱を手動で積み上げる必要がありました。このプロセスでは、1シフトあたり75万個の箱を搬送する必要がありました。この労働集約的な手法は、相互に関連したさまざまな問題を引き起こしていました。人間工学的影響：反復的な手作業によるリフティングは、筋骨格系に著しい負担をかけ、従業員の欠勤増加や生産性の低下を招いていました。業務の柔軟性の欠如：手動工程では、多様な箱の形状、独自のパレタイジング方式、および迅速な切り替えへの対応に苦労していました。狭いレイアウトが、作業者の連携や動きを制限していました。コストと品質：手動工程では、物流コストとエラー率が上昇し、最適化の機会が制限されていました。戦略的課題：コスト削減、エラーの最小化、人間工学的改善、および生産性の向上には、自動化が不可欠でした。 United Symbol社には、技術的な専門知識と使いやすさ、コンパクトさ、柔軟性のバランスが取れた協働ロボットソリューションが必要でした。それは、ラインの改造を必要とせずにシームレスに統合され、迅速な切り替えを可能にし、複数のパレットサイズ（800 × 1200 mmおよび1000 × 1200 mm）をサポートできるものでなければなりませんでした。

シュマルツ社を選んだ理由は、同社の製品の品質と、実現およびエンジニアリングのプロセスにおける卓越したサポートでした。

∼ Viviana Bloisi氏、セールスエンジニア

シュマルツのソリューション

同社はシュマルツ社と共同で、ユナイテッド・シンボル社の限られたスペースに適合する、真空パレタイジング吸着システムを備えたコンパクトな協働ロボットを設計しました。このシステムは、最小限のスペースで機能を最大限に発揮します。このシステムは、シュマルツ社のバキュームオートメーション技術を協働ロボットプラットフォームに統合したものです。複数の箱の形状や質量に対応可能で、ユーロパレット（800 × 1200 mm）と1000 × 1200 mmパレットの両方をサポートしています。また、垂直方向配置を含む複雑なパレタイジングパターンも実行可能です。段ボール製のインターレイヤーも、ワークフローにシームレスに組み込まれています。間隔の狭い生産ラインの間で作業者がアクセスできる状態を維持することは、導入において極めて重要でした。シュマルツ社は、既存のインフラに一切の変更を必要としないようシステムを設計し、コストのかかる改造を排除しつつ、自動化の利点を最大限に引き出しました。設置と試運転は1日で完了し、作業者への本格的なトレーニングもさらに半日で終了しました。この迅速な導入により、生産への支障を最小限に抑えることができました。 United Symbol社のエンジニアリングチームは、Schmalz社と協力してカスタムソフトウェアを開発し、作業者の自律性を最大限に高め、設定や継続的な調整における外部リソースへの依存を低減しました。この設計では、アクセスのしやすさを最優先しています。メンテナンスのために、空圧機器には完全にアクセス可能です。保護カバーがコントローラーの汚染を防ぎます。コンパクトエジェクタ SCPLc およびベローズ真空パッド SPB1 を備えた軽量グリッパーにより、積載能力の効率が最大化されています。このソリューションにより、25の生産ライン全体で注文処理の高速化、サイクルタイムの短縮、生産性の向上が実現しました。位置決め精度が大幅に向上し、エラーや材料の無駄が削減されました。最も重要なことは、作業者が人間工学的に最適な環境で作業できるようになり、この自動化投資の原動力となった健康面での主要目標が直接的に達成されたことです。