ドアからドアへ

窓やドアは室内を外の世界から分離するだけでなく、外観や部屋の個性に大きく貢献します。居心地の良さも、豪華さも、顧客の要望はそれぞれです。ドアと窓の専門家であるJosko社は、製品仕様とデザインを両立させています。1960年に一人で大工仕事を始めた同社は、2022年には2億1500万ユーロの売上高を上げ、現在では1000人以上の社員が働いています。オーバーエスターライヒ州コピング・イム・インンクライスののどかな場所にある本社では、39,000平方メートルの敷地で、木材やプラスチック、アルミ製のドアや窓を生産しています。

Josko社は常に持続可能性を重視し、例えば輸送ルートを短くするために主に地元の森林から木材を調達しています。製品廃棄物はリサイクルされるか、自社のバイオマス発電の燃料として使用されます。これにより消費する電力の一部を再生可能資源でカバーすることができています。社員の労働環境の保護も大切です。Josko社は熟練工をトレーニングすることで、構造的に脆弱な場所での労働時間を短くしています。

人間工学的な配慮は、社員の健康を損なわないためにも重要です。シュマルツの数多くのシステムが、熟練工による重く大きなワークの搬送作業をサポートしています。室内ドアの平均的な重量は約70～80 kgですが、重いものでは100 kgになる場合もあります。サイズは様々で、最大幅1.3 m、最大長さ3 mにもなります。要するに、一人では補助装置なしで板材を移動させることはできず、二人でも体力を消耗し、大きな負担がかかります。そこでJosko社は、個々のステーションで異なるハンドリングソリューションを採用しました。

Josko社は、サンディングマシンの古い「回転システム」のスペアパーツが利用可能でなくなったため、代替品を探していました。「新しいシステムは、熟練工の負担を軽減し、自動化の度合いを高めるためのものです」と、内装ドア監督を務めるライナー・プレッキンガー氏は話します。Josko社はすでに数多くのシュマルツ製品を導入していため、再び真空搬送の専門家に相談しました。

シュマルツ・オーストリアは業界企業とともに、適切なシステムの開発に着手した。Josko社からのもうひとつの要件は、新システムに手動でのプログラミングを不要にすることでした。シュマルツ・オーストリアのマネージャーであるクリスティアン・プライスナーは「WEBER社製KSFサンディングマシン、2台のKUKA社製ロボット、そしてシュマルツのハンドリングソリューションは、完全自動で連動します」と、話します。

安全柵で保護された最初のロボットは、積み上げられた材料からブランク材をピックアップし、機械の前のベルトコンベヤーに置きます。ドアリーフは機械の中を通り、表面を研磨します。反対側では、2台目のロボットがブランク材を拾い上げ、2台の機械の間にあるラックに上から載せます。最初のロボットは、ブランクを再び下側から拾い上げ、ドアリーフを回転させ、再びサンディングマシンの前に置きます。2回目の研磨が終わると、今度はもう半分も仕上げられます。背面と表面のプロセスが完了すると、2台目のロボットがドアを「完成品」のスタックに置きます。

シュマルツの搬送システムは確実なワーク保持を実現しています。Josko社からの正確な要件を満たすように設計したこのグリッパーは、各ロボットアームに1つずつ取り付けられています。軽量化のためにアルミフレームを使用しており、高速サイクルが可能です。スポンジタイプの真空グリッパー FXP-Sは、ドアリーフのような重く粗いワークの搬送に適しています。真空発生器が一体化しているため圧縮エアの供給のみで使用でき、また内蔵されたバルブにより制御が可能です。システムモニタリングとセンサーにより、信頼性の高いプロセスに貢献します。

ロボットとグリッパーの相互作用により、1日あたり約70～80枚のドアリーフが搬送され、8時間のシフトでワークステーションを通過する。2020年の導入以来、重い材料を移動させるような重労働を社員に強いることなく、このシステムは全自動で人間工学的に5万枚のブランク材を処理してきました。「このソリューションには十分満足しています」とプレッキンガー氏は強調します。「電力が落ちたときだけ、機械は停止します」しかし、幸いなことに、まだそのようなことは起きていません。作業者にとって大きなメリットは、異なるブランク材のそれぞれの寸法がシステムに保存されており、ディスプレイで選択するだけで作業を行えることです。手動でのプログラミングはついに過去のものとなりました。「潜在的なエラーの原因もなくなりました」とプレッキンガー氏は嬉しそうに付け加えました。